一、 概述
隨著社會的發展和技術的進步，軸承等作為標準化的精密基礎件，用戶對其精度要求、噪音值要求和振動值要求都很高。以前，軸承磨床上應用的進級系統是步進電機、凸輪杠桿機構，其進給精度最高只能達到2um，有的甚至還達不到2um。這樣的結構越來越不能適應用戶的要求，而應用伺服系統后的軸承磨床進給精度很輕松就能達到0.5um，如果增加光柵定位機構，甚至可以達到0.05um。因此，在現行的軸承磨床上使用伺服系統是必要的。
二、 工藝簡介
在數控磨床上常用的伺服系統主要采用直接聯接方式：伺服電機一聯軸器一滾珠絲杠。這種聯接方式裝配簡單，調整方便，維修便利，適用于空問位置較小，定位精度要求較高的情況。下面簡述一下直接聯接式伺服系統的工作原理：伺服電機接受數控系統的指令脈沖，帶動聯軸器、滾珠絲杠旋轉，因為聯軸器同時聯接了伺服電機和滾珠絲杠的軸端，且聯軸器本身無任何問隙，所以伺服電機旋轉1周，滾珠絲杠也同樣旋轉1周，而工作臺拖板與絲杠螺母座是連接在一起的。因此，伺服電機旋轉l周，工作臺拖板在直線方向上運動的距離為滾珠絲杠的導程。
三、 設備組成
數控磨床設備可以分為數控系統、伺服系統、外部檢測設備等組成。數控系統主要完成磨床的加工曲線的定義以及各軸的差補運動功能，具有獨立操作系統，以及專用操作軟件，并針對不同的機床配置有相應的加工程序包以滿足加工需要。伺服系統接收數控系統的脈沖指令完成精確的位置控制，與數控單元配合完成機床的加工。伺服控制系統具有模塊化程度高與電機的連接簡便，伺服系統主要采用直接聯接方式：伺服電機——聯軸器——滾珠絲杠。
四、 控制線（CN2）接線圖與伺服參數設置
1）控制線（CN2）接線圖

2）參數設置說明：
P4=0(控制方式選擇，0：位置控制)；
P9=16(電機型號選擇)；
P26=0/1(脈沖輸出邏輯取反)；
P27=0/1(脈沖輸入邏輯取反，可用于改變電機方向)；
P31=5(輸入指令脈沖倍頻分子)；
P32=2(輸入指令脈沖倍頻分母)；
注：電子齒輪比=PA31/PA32==Ppulse / P
其中Ppulse ：電機每轉脈沖數，指電機旋轉一圈電機反饋元件反饋的的脈沖數（脈沖/圈）。如2500線的增量式編碼器，其反饋到驅動器的脈沖數為2500×4=10000；
P：指要使電機旋轉一圈伺服所需接收的上位機指令脈沖數（脈沖/圈）；
五、調試與注意事項
1)、調試步驟：
A、正確接好電機動力線（U、V、W、PE），編碼器線(CN3)，電源線(L1、L2、R、S、T),根據要求接好上位機控制線(CN2)；
B、低速空載運行一下電機，看電機方向和上位機接收的AB信號是否正確（可通過調節PA26、PA27參數來改變電機方向）；
C、根據要求設置好伺服驅動器的電子齒輪比（PA31/PA32）;
D、完成上述步驟后，再運行一下電機，看電機聲音是否正常，電機剛性是否滿足以及響應時間；（可通過調節：位置環參數PA11、PA12、PA13；速度環參數PA14、PA15；電流環參數PA38,PA41）。
E、調節后試做一樣品看是否滿足要求，樣品不是很滿意時可重復D步驟，直到加工出的樣品滿足要求。
2）、注意事項：
A、接動力線（U、V、W）時，一定要一一對應接到U、V、W端子上。不能通過改變U、V、W相序來改變電機方向，可通過調節參數來該變電機方向。
B、接控制線（CN2）時，上位機系統和伺服一定要有一端接屏蔽線，避免外界對控制信號的干擾。
C、布線一定要合理，交直流電源要嚴格分開，控制線要與電機動力線、電源線嚴格分開。
3）、結果：經過客戶的試用，加工出來的產品都符合客戶需求，各項指標都達到要求，同時還提高了生產效率。　

六、 故障與排除方法
1）故障：上位機一給信號電機就跑飛了，驅動器出現09號報警；
排除方法：檢查電機動力線（U、V、W）相序是否接錯，查看驅動器PA9(電機型號選擇)是否設置正確。
2）故障：出現27號報警
排除方法：查看電機編碼器線（CN3）是否松了，固定好后再試。
3）故障：上位機發送脈沖，電機不運行
排除方法：查看控制線（CN2）中的信號線是否接錯，查看伺服驅動器PA64看是否設置正確，驅動器內部使能（PA64=64），上位機使能（PA64=0）。

4）故障：運行過程中出現01號報警；
排除方法：過載保護，在機械沒有卡住的情況下，看 PA48和PA81（過載倍數）是否設置過低，可以相對把PA48設置高些。
七、 總結
此數控磨床充分結合了東能伺服EPS2系列的響應快、定位精確、運行平穩等優點。經過客戶的試用，加工出來的產品都符合客戶要求，各項指標都達到要求，同時還提高了生產效率，使客戶達到最大滿意度。此設備向客戶充分展示了東能伺服的優勢，同時也提高了數控磨床設備在市場上的競爭力。